一、混凝土搅拌站生产工艺流程说明：
配合比设计→配料→计量→搅拌→检料→出料→运输→砼到达 施工现场检验至达到业主要求。
二、重视原材料检测及供应：
1. 水泥：
配制砼所用的水泥应符合国家现行的《通用硅酸盐水泥》 （GB175-2007）的规定。现场搅拌站拟采用普通硅酸盐水泥，每批次水 泥必须有出厂水泥试验报告单，按规定取样检测。
为了使砼的外观色泽一致，在上部结构大方量砼浇筑之前水泥备 料时，提前和供应商联系，尽量使用九游会j9全站平台批次水泥。
2. 粗细骨料：
粗骨料应符合国家现行标准 JTJ041-2000 《公路桥涵施工技术规范 》及 JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程 》中规定的要求，对材料实施进场检验。粗骨料应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于 10%。细骨料应符合国家现行标准 JTJ041-2000 《公路桥涵施工技术规范 》及 JTG E42-2005 《公路工程集料试验规程 》中规定的要求，对材料实施进场检验。砂宜采用中砂，应有良好的级配。
施工现场砂、石分区堆放，不得混杂，提前做好砂、石等原材料的 检验工作。
3. 水:
配制砼所用的水应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的 规定。施工现场拟采自来水，符合规范要求。
4.计量控制:
利用压力传感器电子秤进行计量，该类型计量装置具有计量准确可靠，不易损坏，计量数据精准，自动化程度较高，维修保养简单等特点。当进料达到设计数量时，由电脑进行自动控制。砂、石、水泥、水、 外加剂等单独计量，达到计量准确。
5. 搅拌控制:
严格装料顺序：石子－>水泥－>砂子。每盘装料数量不得超过搅拌筒标准容量的 80%。
搅拌混凝土前，加水空转数分钟，将积水倒净，使拌筒充分润湿。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量应按配合比规定 减半。
搅拌好的混凝土要做到基本卸尽。在全部混凝土卸出之前不得再投入拌和料，更不得采取边出料边进料的方法。
混凝土应充分搅拌，通过充分搅拌，应使混凝土的各种组成材料混合均匀，颜色一致，对拌制的混凝土的均匀性应按要求进行检查。
在检查均匀性时，应在搅拌机卸料过程中，从卸料流的 1/4～3/4 之间部位采样进行试验。
混凝土搅拌的*短时间应≥90 秒，必须严格掌握。对于混凝土搅 拌时间的控制，每一工作班至少随机抽查两次，严格控制水灰比和塌落度，未经试验人员同意不得随意加减用水量。
在施工过程中，应加强通讯联络和调度，确保连续均匀的供给混凝土。
6.材料配合比控制:
根据现场砼的实际使用设计强度等级，提前做好了混凝土的配合比试验。
严格掌握混凝土材料配合比，并且在搅拌机旁挂牌公布，便于检查。
混凝土原材料按重量计的允许偏差，不得超过下列规定： （1）水泥、外掺混合料±1％；
（2）粗细骨料±2％；
（3）水、外加剂溶液±1％。
备注：
（1）各种衡器应定时校验，经常保持准确。
（2）骨料含水率应经常测定。雨天施工时，应增加测定次数。